Projektując części, które powinny pasować do obiektów zewnętrznych lub innych części drukowanych, jakie środki można podjąć, aby upewnić się, że wymiary ostatecznego wydruku są dokładne i pasują do drugiego obiektu?
Według mojej wiedzy masz co najmniej dwie opcje, aby uwzględnić niedokładność i kurczenie się drukarki:
- Dostosuj przestrzeń wokół połączeń w modelu CAD
- Dostosuj przesunięcia wymiarów w oprogramowaniu krajalnicy
Czy są jakieś dobre przepływy pracy, których można użyć do precyzyjnego projektowania i drukowania modeli 3D bez uciekania się do prób i błędów?
źródło
Niestety różne oprogramowanie wewnętrzne i różne krajalnice wymagają różnych technik kalibracji! Istnieje wiele porad dotyczących oprogramowania, takich jak wydrukowanie kalibratora z pojedynczą ścianą i pomiar grubości ścianki. To dobra technika dla Slic3r, ale nie dla Simplify3D. To może być bardzo mylące.
Oto ogólny zarys tego, co powinieneś zrobić:
Jeśli wykonasz te kroki, powinieneś uzyskać +/- 0,1 mm lub lepszą dokładność wymiarową na swoich wydrukach. *
* Delty nie są wliczone. To zupełnie inna kula wosku.
źródło
Myślę, że należy pamiętać, że drukarka 3D jest zarówno narzędziem badawczo-rozwojowym, jak i sprzętem produkcyjnym. W związku z tym powinniśmy traktować go, a jego proces przebiega podobnie do innych urządzeń produkcyjnych (tj. Młynów, pił itp.). Inne (choć tradycyjne) metody produkcji, takie jak młyn, zwykle wymagają częściowej obróbki części w celu usunięcia zadziorów i oczyszczenia części. Ponieważ narzędzia takie jak frez są technologią odejmującą, mogą już utrzymywać ścisłe tolerancje położenia / wymiarów. Ponieważ jednak drukowanie 3D jest procesem addytywnym, trudno jest utrzymać te same tolerancje bezpośrednio poza maszyną w porównaniu z tradycyjnymi narzędziami.
Z tego powodu sugerowałbym zaplanowanie czasu na bardziej tradycyjny proces po wydrukowaniu, jeśli problemem są tolerancje i połączenia. Może to być tak proste, jak użycie narzędzia Dremel lub frezarki / tokarki. Polecam jednak zwiększenie ustawień powłoki / podłogi / dachu w krajalnicy, aby uwzględnić proces odejmowania.
źródło
Kilka sugestii, których nie widziałem wyraźnie wyrażonych w innych odpowiedziach.
Rozdzielczość eksportu
Podczas eksportowania plików STL możesz zwiększyć rozdzielczość. Jeśli dokładność wymiarowa jest niezwykle ważna, musisz potwierdzić, że proces konwersji STL nie zmienił wymiarów zakrzywionych powierzchni poza maksymalne tolerancje minimalne. Czyli otwórz plik STL w programie CAD, a następnie ponownie zmierz uzyskane powierzchnie. Konwersja STL dla otworów sprawia, że otwory są nieco mniejsze, a zewnętrzne zakrzywione powierzchnie nieco większe.
Materiał pęcznieje
Zauważyłem na mojej drukarce, że części są zwykle nieco większe po wydrukowaniu. Udało mi się to uwzględnić w moim modelu CAD, nieznacznie zmniejszając niektóre wymiary w CAD przed ich eksportowaniem. Moje wymiary są zwykle wyłączone o około 0,1-0,2 mm w XY, co jeśli robisz coś blisko pasującego, warto poprawić plik przed drukowaniem.
Wypaczenie
Jeśli mam część, która musi być idealnie płaska, użyję tratwy z dodatkowym pierścieniem (lub dwoma) tarczami pomocniczymi otaczającymi tę część. Dla najbardziej płaskiej strony wydrukuję to również na płycie roboczej. Jeśli masz dwa lub więcej, najlepiej osądzić.
Angled Flats
Jeśli mam część o płaskich powierzchniach, które są ustawione pod kątem do platformy roboczej, spowolnię moją wytłaczarkę w dół, 10 mm / s to moja prędkość. Utrzymywanie wolnego ruchu wytłaczarki pomoże zapewnić, że krawędzie i ściany będą względnie gładkie i przy najmniejszym zniekształceniu.
Kalibracja i konfiguracja
Wszyscy to powiedzieli, powtórzę to jeszcze raz. Sprawdź drukarkę przed wydrukiem krytycznym. Wszelkie ugięcia pasów spowodują opadanie, wydrukuj część testową, aby upewnić się, że ustawienia temperatury są odpowiednie dla filamentu, a odległość odsysania zminimalizuje sznurki.
Robię kilka wydruków testowych z nowym filamentem i ponownie w połowie rolki, aby upewnić się, że wszystko działa poprawnie, a jeśli zajdzie taka potrzeba, poprawię wszystko w razie potrzeby.
źródło
Drukuję kilka plastrów wykorzystujących 2,5-calowe „piny Pogo”, które są sprężynowymi stykami elektrycznymi. Przekonałem się, że wiele zmiennych wpłynie na rozmiar otworów, które mam w moim projekcie. Przepływ, temperatura nawet różnych marek filamentów zmieni ostateczny rozmiar.
Tworzę profil dla każdej części i konkretnego filamentu. W ten sposób mogę dokonywać zmian bez zmiany innych części / projektów. Następnie drukuję wycinek testowy z kilkoma otworami 2,5 mm i kilkoma, które są o kilka dziesiątych milimetra większe i mniejsze. Robię również otwory w części testowej, które są pionowe, a niektóre są poziome, ponieważ stwierdziłem, że orientacja warstw ma znaczenie.
Następnie dopasowuję szpilki do części testowej i zauważam, która orientacja i średnica pasują najlepiej.
Następnie blokuję każdą zmienną, o której mogę pomyśleć! Dodałem trochę osuszaczy do pojemników z filamentem i stwierdziłem, że nawet to zwiększyło średnicę drukowanych otworów.
źródło