Wiercenie plastiku z nadrukiem 3D

Muszę wykonać obróbkę końcową moich modeli wydrukowanych w 3D, która obejmuje dodanie kilku dziur. Dla każdego z PLA, ABS, PETG i innych materiałów do drukowania 3D:

W jaki sposób wiercenie dziury w modelu wykonanym z tego materiału przypomina wiercenie drewna, czy nie? Czy warto kupić specjalne „wiertła z tworzywa sztucznego”, które kosztują mnóstwo pieniędzy, czy też mogę używać zwykłych wierteł o dużej prędkości? Czy te tworzywa sztuczne mają ziarno, na które będą się rozrywać po wierceniu, a jeśli tak, to w jaki sposób można uniknąć takiego rozłupywania? Czy wyższe prędkości są lepsze, czy niższe, czy powinienem używać tylko uchwytu do bitów z palcami?

Czy niektóre materiały do ​​drukowania 3D są łatwiejsze do wiercenia niż inne?

Jakie inne metody działają również w celu utworzenia dziury w różnych rodzajach tworzyw sztucznych?

Musisz usunąć to z drogi ... Czy możesz po prostu wydrukować otwór w części zamiast wiercić? Zazwyczaj najlepiej, jeśli to możliwe.

Jeśli musisz wywiercić wiertło, na pewno będziesz chciał wydrukować otwór niewymiarowy, a następnie rozwiercić go wiertłem. To zapewnia wyrównanie wiertła i dodaje dodatkowe tworzywo sztuczne w regionie, w którym będziesz osłabiony. Jeśli nie wiesz z góry, gdzie otwór powinien iść, wypełnij model sześciokątnym wzorem małych otworów w ogólnym obszarze przyszłego wiercenia. Jest to łatwy sposób na wzmocnienie obszaru większą ilością tworzywa sztucznego bez utrwalenia całej części. (Działa również użycie krajalnicy, która umożliwia zlokalizowane ustawienia drukowania).

Otwór powinien być ustawiony mniej więcej w pionie lub „w poprzek ziarna” (+/- 45 stopni w linii z osią Z), aby upewnić się, że wokół otworu są ładne, mocne obręcze z tworzywa sztucznego, aby zapobiec rozłupywaniu. Wiercenie w drukowanej części (szczególnie PLA) z boku / równolegle do płaszczyzny XY jest bardzo prawdopodobne, że ją podzieli. Na początku może być nawet w porządku, ale później pęknie pod obciążeniem lub z powodu pełzania.

Zwykłe wiertła do drewna działają dobrze, ale musisz iść powoli i brać gryzaki, pozostawiając plastikowy czas do ostygnięcia, aby nie stopił się i nie przylgnął do kawałka. (Płyn chłodzący jest opcją.) Użyj otworu pilotującego, wiertła pilotującego lub wiertła stopniowego, aby usunąć mniej plastiku na przejście. Naprawdę ostry kawałek będzie działał znacznie lepiej niż tępy.

Za plastikową częścią umieść coś twardego i nadającego się do wiercenia, np. Drewno, aby uniknąć pękania i zacinania się końcówek podczas przebijania się przez przeciwną stronę.

Nie polecałbym wiercenia otworu w drukowanej części 3D w tradycyjnym sensie, takim jak drewno. Zamiast tego rozważyłem jedynie część wydrukowaną w 3D.

Zrobiłem to całkiem sporo, gdy wydrukuję swoje otwory w rozmiarze nieco mniejszym niż nominalny i użyję standardowego wiertła z węglików spiekanych, aby rozwiercić otwór.

Rzeczy do rozważenia:

• Wydrukowanie otworów mniejszych niż nominalne zapewni, że otwór nie zostanie wydrukowany większy niż nominalny
• Drukowanie za pomocą wyższej skorupy zapewni usunięcie materiału bez narażania wypełnienia

Należy pamiętać, że wiercenie bezpośrednio w (lub przez) obszarze wypełnienia części może prowadzić do późniejszego pęknięcia części, w zależności od funkcjonalności otworu. Zasadniczo wydrukowany otwór (nawet jeśli rozwiercony) będzie znacznie silniejszy niż otwór wiercony w obszarze wypełnienia.

Oprócz dobrych już udzielonych odpowiedzi, chciałbym dodać: Użyj ostrego wiertła i nie idź za szybko. Tępe wiertła i szybki obrót są bardziej prawdopodobne, aby podgrzać plastik (szczególnie PLA) do punktu, w którym znów mięknie, a wtedy zwykle masz kłopoty, ponieważ zamiast czystego okrągłego cięcia materiał zacznie się zginać i łza. A jeśli pozwolisz mu ostygnąć wokół wiertła - cóż, w ten sposób zniszczyłem gwintownik ...

Wiercenie jest rzeczywiście możliwe, ale jak stwierdzono w poprzednich odpowiedziach, najlepiej jest to robić wzdłuż pionu od stołu do drukowania, aby uzyskać maksymalną wytrzymałość, i jeśli to możliwe, użyj niewymiarowego otworu jako punktu początkowego / prowadnicy. Wiercenie w poziomie może powodować rozdzielanie się warstw, ale jeśli zwiążesz w kierunku Z, znacznie bardziej prawdopodobne jest odniesienie sukcesu. Prawdopodobnie zacznie pękać, jeśli zastosuje się nawet stosunkowo niewielki moment obrotowy (jedna warstwa o złej przyczepności wystarcza, aby zaskoczyć słabo). Jeśli nadal musisz przykładać moment obrotowy z poziomu, zastanów się nad wzmocnieniem konstrukcji w kierunku Z lub podzieleniem nadruku i sklejeniem / stopieniem elementów, aby uzyskać siłę w obu kierunkach. Dwa otwory o przyzwoitej wytrzymałości (jeden wzdłuż pionowego i jeden wzdłuż poziomego) można również uzyskać, dodając pionowe otwory i łącząc warstwy razem. Podczas wiercenia uważaj, aby nie przykładać zbyt dużej siły i upewnij się, że nadmiar nie utknie w wiertle. Każde wiertło powinno działać, ale uważam, że drewniane mają nieco większą skłonność do zacinania się wiertła.

Podstawowa różnica między wierceniem plastiku drukowanego FDM a drewnem polega na tym, że plastikowa część nie jest pełna przez cały czas, a tworzywo sztuczne topi się lub pali w znacznie niższych temperaturach niż drewno.

Jeśli przed drukowaniem wiesz, że chcesz wywiercić część lub potencjalnie będziesz musiał to zrobić, będziesz chciał zmodyfikować projekt części, tak aby w miejscu wiercenia było wystarczające wewnętrzne wzmocnienie i materiał . Sposób, w jaki to robiłem w przeszłości, polega na tym, aby przez całą część wprowadzić otwór przelotowy i nieznacznie powiększyć otwór. Następnie zwiększam również liczbę skorup na części, aby gwinty miały dodatkowy materiał do zagryzienia.

Jeśli wiesz, że będziesz potrzebować dziury w części, ale nie wiesz, gdzie to jest, sugerowałbym użycie najwyższego możliwego poziomu wypełnienia na wydruku, aby twoja część była jak najbliżej bycia solidnym plastikiem. Lub jeśli istnieje kilka obszarów, które Twoim zdaniem mogą wymagać wywiercenia, możesz zbudować własną strukturę wewnętrzną, ale może to zająć dużo czasu.

Jeśli nie wiedziałeś, że twoja część będzie wymagała wiercenia ORAZ drukujesz z minimalnym wypełnieniem, bądź bardzo ostrożny z wierceniem i używaj tylko minimalnego nacisku, aby przeciąć górną warstwę, aby uniknąć zmiażdżenia części. Następnie po wierceniu części do końca należy rozważyć wypełnienie go żywicą epoksydową, aby wzmocnić położenie otworu (w razie potrzeby).

Najlepszym scenariuszem jest jednak wiedza, gdzie i jak duża powinna być dziura przed wydrukowaniem. Oczywiście specyfikacje zmieniają się codziennie.

Jeśli chodzi o ciepło wytwarzane w procesie wiercenia, nie miałem większych problemów z jego rozproszeniem. Moja „metoda” wiercenia wydrukowanej części (rozwiercanie techniczne) polega na tym, że po wyrównaniu otworu za pomocą wiertarki, stukam wiertło wycinając tylko milimetr na raz, a następnie chowam, odczekam kilka sekund, a następnie powtórzę, aż przez całą drogę. Trochę czasochłonne, ale moim rozumowaniem jest zminimalizowanie wypalenia i przegrzania otworu z powodu tarcia tnącego.

Szczerze mówiąc, myślę, że moje podejście do wiercenia jest przesadą. Ale za każdym razem, gdy musiałem to robić, pojawiał się błąd w modelowaniu. Nie miałem czasu na ponowny wydruk i byłem pod presją czasu. Dlatego mój etap przetwarzania końcowego nie miał opcji niepowodzenia, więc byłem bardzo ostrożny. Niezależnie od tego, czy było to przesadne, czy nie, na pewno zadziałało i zawsze lepiej być bardziej ostrożnym niż spóźnionym.