O ile większy powinien być otwór przelotowy niż średnica ołowiu, aby uzyskać dobre zwilżanie lutu?

Projektuję nową płytkę drukowaną, w której mam mnóstwo złącz, które muszą pokrywać się z konstrukcją metalową. Są to dwuczęściowe złącze XLR Neutrik, w którym wkładka jest przylutowana do płytki drukowanej, a następnie dopasowana do powłoki już zamontowanej na obudowie. Po lutowaniu wkładki do płytki drukowanej NIE ma miejsca na poruszanie się - wkładka jest przesuwnie dopasowana do skorupy i prawie nie ma zauważalnego luzu bocznego.

Jedna seria złączy jest łatwa - zakładka lutownicza jest cienkim prostokątem. Platerowany otwór jest prawdopodobnie o 5 mils większy niż szerokość zakładki i uzyskuję doskonałą przyczepność lutu do płaskich boków zakładki.

Druga seria złączy jest bardziej problematyczna. Wszystkie 4 piny są okrągłe. Dlatego chcę, aby otwory były jak najmniejsze , umożliwiając jednocześnie dobrą przyczepność lutu na całej długości trzpienia.

Jeśli dokładne położenie wkładki na płytce drukowanej nie było tak ważne, po prostu miałbym zwykły 10 - 15 mil luzu. Jednak w tym przypadku mam 12 do 24 złączy na jednej płytce drukowanej i muszę upewnić się, że wszystkie znajdują się jak najbliżej właściwej lokalizacji.

Spędziłem trochę czasu z Google i już zapoznałem się z niektórymi wytycznymi tutaj. W szczególności, o ile większy otwór powinien być w otworze od szpilki? oraz o ile większy otwór powinien mieć otwór od szpilki? oraz Jaki rozmiar otworu (wiertła) jest odpowiedni dla danej średnicy otworu przelotowego? .

Niestety, żaden z nich nie odnosi się do kwestii zwilżania lutu i adhezji odprowadzeń komponentów w galwanizowanych otworach w płytce drukowanej.

Powinienem wspomnieć, że używamy lutu cyny / ołowiu 63/37 i że te złącza będą lutowane falowo za pomocą topnika rozpuszczalnego w wodzie AZ2331.

Nasz fabryka PCB jest całkiem niezła, jeśli chodzi o dostarczanie płyt z otworami PTH o właściwej średnicy końcowej, jak podano w pliku wiercenia.

Szukam wskazówek na temat tego, jaki luz powinienem mieć wokół ołowiu, aby uzyskać dobre zwilżenie i przyczepność lutu.

Nie sądzę, że powinieneś polegać na otworach, aby zlokalizować część, gdy ważne są tolerancje. Zgadzam się z twoimi 10-15 milsami, jak powiedziałem wcześniej tutaj (w metrach 0,25 do 0,4 mm).

Zamiast tego stwórz przyrząd, aby utrzymać części w odpowiednim miejscu podczas lutowania. Może być fantazyjny do lutowania falowego lub czegoś prostego, który utrzymuje części podczas lutowania ręcznego (być może wykonany z części współpracującej, takiej jak perforowane podwozie).

Okrągłe szpilki są szczególnym problemem, jeśli nazwiesz je zbyt blisko - przynajmniej za pomocą kwadratowych lub prostokątnych szpilek możesz oderwać trochę poszycia w otworach w rogach szpilki i nadal wciskać szpilkę. Jeśli nalegasz na użycie otworów ... um, może zrobić kołek okrągły i otwór kwadratowy ... (przywołaj wywiercone kwadratowe otwory w płytce drukowanej).

Doceniam sugestie i wskazówki.

Chociaż zdecydowałem, jak rozwiązać ten problem, wciąż jestem ciekawy, jaka powinna być minimalna odległość między ołowiem elementu a średnicą płytki. Spędziłem dużo czasu na badaniu tego, ale nie znalazłem jeszcze wiarygodnego odniesienia.

Jeśli chodzi o sposób, w jaki zamierzam poradzić sobie z moją szczególną sytuacją, sugestia Spehro dotycząca użycia przyrządu jest prawie dokładnie tak, jak mam zbudować te jednostki.

Mój pierwotny plan polegał na lutowaniu falowym wkładek złącza, ale ręcznie lutowaniu innych złączy na płytach: złączek Phoenix Spring-Cage i osłoniętych dwurzędowych nagłówków wstążki. Następnie zamontuj zmontowane płyty w metalowym panelu zawierającym osłony złączy.

Ale sugestia Spehro skłoniła mnie do wycofania się i przyjrzenia się temu procesowi produkcji.

Nasz dostawca metaloplastyki produkuje perforowany i gięty metal, który jest cholernie dokładny. O wiele dokładniejsze niż cokolwiek, co mogę wyprodukować na miejscu. A więc: dlaczego nie wykorzystać perforowanego metalu, na którym te płyty będą montowane, jako uchwytu montażowego do złączy?

Więc teraz zamierzam odwrócić przepływ lutowania.

Zamontuj z wyprzedzeniem wszystkie osłony złączy w konstrukcji metalowej. Teraz mamy stojaki z metalowymi panelami z osłonami złączy czekającymi na ich wkładki.

Lutuj falami bloki złącza Phoenix i złącza wstążki do płytki drukowanej. Odbywa się to za pomocą topnika rozpuszczalnego w wodzie, więc następnym krokiem jest umycie i wysuszenie płyt PC. Teraz mamy szafy z płytami PC, czekające na wkładki złączy.

Umieść wszystkie wkładki złącza na płytce drukowanej. Metalowy uchwyt należy trzymać poziomo, otworami osłony złącza skierowanymi w dół. Następnie po prostu wsuń płytkę drukowaną z wkładkami złącza do osłon złącza i upewnij się, że wszystkie są całkowicie osadzone w osłonach. Odwróć cały zespół, aby płytka drukowana znalazła się na górze, poruszaj nieco dalej, aby upewnić się, że wszystko jest osadzone, a następnie ręcznie lutuj wkładki złącza na płytce drukowanej.

Oto fajna część. W razie potrzeby możemy usunąć lutowaną płytę do czyszczenia, a następnie ponownie zamontować z powrotem na osłonach złącza na metalowym panelu. Ponieważ konstrukcja metalowa została tak dokładnie wykrawana, nie musimy się martwić, która płytka drukowana pasuje do konkretnego panelu. Wszystkie powinny być całkowicie wymienne, do czego dążyłem.

Ta technika pozwala mi mieć duży luz między stykami na wkładkach złącza, ale nadal ustawia te wkładki w dokładnych pozycjach wymaganych na płytce drukowanej.

Chciałbym pozostawić to pytanie otwarte na chwilę, aby sprawdzić, czy ktoś może dostarczyć wskazówek dotyczących minimalnego wymaganego odstępu dla odprowadzenia komponentu przez płytkę drukowaną, aby uzyskać odpowiednie zwilżenie lutu. O to pytanie początkowo zadawano.

Myślę jednak, że rozwiązałem mój problem produkcyjny.